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　　在有色金属行业，有一条线决定着精矿和尾矿能否准确分开。这条线，藏在选矿摇床上，且每一秒都在变化。过去，它靠摇床操作工轮班巡检、肉眼捕捉、手动调整接矿板。如今，在广西关键金属集团所属广西华锡有色金属股份有限公司高峰公司，一条“智能化换人”的新解法正在巴里选矿厂落地生根。

　　矿石磨碎后加水调成矿浆，流经微微倾斜的床面，在振动和水流作用下，重的锡石和轻的脉石逐渐分开，形成一条条颜色、宽度不同的矿带。矿带的边缘，就是那条决定纯度的线。然而，给矿量、浓度、粒度、原矿品位一变，矿带的位置和宽度就跟着变。传统工序中，摇床操作工需反复巡检，凭肉眼判断偏移，再手动调整接矿板，将精矿、尾矿分别接走。巴里选矿厂共有81台摇床，操作工分班巡检，一轮下来耗时不少。巡检的间隔，就是人眼观察不到矿带变化、无法调整的空档。

　　为破解这一难题，2025年高峰公司联合赣州有色冶金研究所组建技术团队，锁定一个目标：让AI替人“看”矿带。

　　矿带在不同光照下颜色不一，不同给矿条件下形态各异，摇床之间也有细微差异。怎么办？

　　“教！”巴里选矿厂负责人说，技术团队采集了大量不同光照条件下的摇床矿带图像，由人工一张张标注：哪里是精矿带，哪里是尾矿带，分界线在哪里……各种工况下的矿带模样，统统放进“教材”里。

　　标注完，技术人员采用YOLOv11视觉识别模型训练系统，为适应矿带动态变化与设备间差异，又引入强化学习算法，让系统在调试反馈中持续进化。系统不仅“认识”矿带，还能针对不同摇床、不同工况优化接矿调控策略。

　　“我们在摇床精矿端安装高清摄像机，实时采集矿带图像，传至主站处理器。图像识别模型分析后，把结果转化为PLC（可编程逻辑控制器）能‘读懂’的位移信号，直接驱动接矿盘精准移动。”据介绍，整个过程响应时间控制在秒级，每台摇床调节精度达到毫米级。

　　为推动技术落地，团队先在7台粗选摇床上试运行，并针对矿浆飞溅、光照变化、设备震动等影响图像采集质量的因素，对模型反复修正，逐步稳定识别准确率。

　　调试期间，技术人员对人工与智能两种选矿模式进行同步取样化验：智能接矿的锡精矿品位平均值为45.034%，人工接矿品位平均值约为46.104%。这意味着，“AI接矿管家”已经能精准“复刻”人工经验。

　　“目前，巴里选矿厂已完成81台摇床智能接矿系统的全面部署，并保持平稳运行。”巴里选矿厂负责人说，原来高度依赖人工盯守、调节的模式，转为人工辅助巡检与监控，接矿动作由系统自动完成。摇床锡回收率由部署前的68.86%提升至目前的70.29%，年增产值超1000万元；岗位用工同步精简，年节约人工费37.2万元。而模型，还在不断优化中。

　　“我们没有追求概念的高大上，而是从实际生产中的一条矿带切入，让科技创新扎根在生产线上。”广西华锡有色金属股份有限公司总工程师韦方景表示。如今，这套系统正逐步推广至铜坑矿业分公司车河选矿厂等多个选厂。

　　当前，作为广西有色金属产业的排头兵，广西关键金属集团正主动拥抱人工智能时代，把AI技术深度嵌入生产核心环节，为关键金属产业转型升级探索新路、作出示范。AI智能选矿的落地，是广西关键金属集团坚持以科技创新和深化改革“双轮驱动”的生动注脚，也是广西关键金属“五化”发展要求在生产一线落地的生动缩影。

　　从一条矿带里找到的解法，正在变成一套可推广的“打法”，汇聚成推动广西关键金属产业高质量发展的坚实力量。